復合肥生產工藝大都經過濃縮中和、造粒干燥、篩分、破碎、冷卻等生產工藝加工而成，在這些生產過程中，從造粒干燥到冷卻均有較大的粉塵產生。因磷酸二銨粉塵呈酸性，易吸潮粘結，普通布袋易結露堵料，固以往大部分復合肥生產車間均是采用的旋風除塵加尾氣洗滌器組成的除塵工藝系統。隨著環保要求逐漸嚴格，該工藝已經遠遠不能滿足目前的生產及環保要求，并且還存在系統裝置中洗滌液難以平衡及成品回收的問題。車間里各處揚塵點的粉塵都有不同的性質，造粒干燥機的煙氣含濕量高，溫度較高，腐蝕性強；冷卻滾筒要保證冷風量和通風系數，但煙氣溫度相對較低；雙層（單層）振動篩的揚塵受設備的密封性影響較大，排風量計算較難；破碎機的粉塵逃逸速度快；皮帶落料和轉折點受物料落差的影響較大，排風量的取值也難確定。整介輸送過程根據車間的工藝布置，有的伴有提升機等設備。車間里的揚塵對崗位工人的健康以及廠區和周邊的環境影響很大。原有除塵系統排放超標，增加了企業的排污費用和成品的損失。因此新型干法袋除塵設備技術的應用成為一種新的趨勢。　

除塵設備系統設計　　

傳統除塵設備工藝系統的問題

　　以我們在中化開磷化肥有限公司改造的四條磷酸二銨生產線為例，原除塵設備工藝系統采用的就是傳統的旋風除塵加尾氣洗滌器組成的除塵系統，一直存在系統磷酸平衡及成品回收的問題。經尾氣洗滌器洗滌后進入沉淀池的磷酸二銨成品，清理出來后平均每天將近4T，只能回收重新生產，浪費了大量的人力物力資源。主要的還有尾氣不能達標排放的問題。　

　　中化開磷的磷酸二銨每條生產線布置在一個車間內，包括有造粒干燥機一臺、一級篩一臺、二級篩一臺、破碎機兩臺、冷卻機一臺、皮帶三條、提升機一臺，在整個車間形成揚塵的地方有十四余處，這所有的揚塵排風經支管匯入總管后進入原除塵系統。但原除塵系統因排風量的計算、系統風壓的確定、管道的走向、管徑的匹配、吸塵罩的設計都存在欠缺，至使整個車間內24小時粉塵迷漫，工人工作環境非常惡劣。每次停機后，清掃車間內的灰塵就需要浪費一天的時間，清理的粉塵就是磷酸二銨成品，浪費可想而知。　

改造后的除塵工藝　

　　由于原車間在設計時只考慮了一臺旋風除塵器的位置，而增加布袋除塵系統占地面積較大，所以現場場地受限。綜合考慮場地和運行維護的問題，并分析了煙氣、粉塵的性質，終采用一個車間使用一臺套布袋除塵系統的一級除塵工藝，對整個車間的所有揚塵進行集中統合治理。改造后整個車間實現了清潔生產，崗位粉塵和除塵系統尾排均達到國家環境標準，實現整條生產線24小時連續運轉。取消了原來的旋風重力除塵、文丘洗滌除塵和沉淀池。